Mejora de la eficiencia energética en la fabricación de cerámica estructural

Abstract

El proceso de fabricación de materiales cerámicos de construcción de arcilla cocida (también denominada cerámica estructural) es intensivo el consumo de energía térmica, que se consume principalmente durante las etapas de secado y cocción. La energía térmica utilizada en el proceso proviene de la combustión de combustibles fósiles, principalmente gas natural, fuelóleo y coque de petróleo. Durante la combustión se producen emisiones de dióxido de carbono, uno de los gases de efecto invernadero, cuyas emisiones son objeto de control y reducción a escala internacional. En la actualidad el coste de los combustibles derivados del petróleo se ha visto fuertemente incrementado, lo que repercute directamente sobre los costes de fabricación de estos productos cerámicos y en consecuencia sobre la competitividad de las empresas. Es importante, por tanto, incrementar la eficiencia energética en el proceso de fabricación para poder reducir tanto la factura energética como las emisiones de dióxido de carbono. En este estudio se propone la realización de auditorías energéticas en las instalaciones industriales como herramienta para mejorar la eficiencia energética en el proceso de fabricación de cerámica estructural. Una de las actividades más importantes a realizar durante la ejecución de una auditoría energética es la realización de balances de energía en los principales equipos consumidores. Estudios realizados en diversas instalaciones industriales muestran que la eficiencia energética global (energía necesaria/energía aportada) del proceso productivo se sitúa en torno al 30%, lo que significa que el 70% de la energía consumida en la planta productiva se disipa a través de las chimeneas, con el producto y las vagonetas, a través de las paredes, etc. Finalmente se sugieren algunas acciones de ahorro que es posible implementar en las etapas de secado y cocción de los productos cerámicos. El ahorro potencial medio de energía térmica estimado en las instalaciones de fabricación de cerámica estructural, depende de la situación inicial obviamente, pero en términos generales se sitúa en el intervalo entre el 5 y el 10 % del consumo total de la instalación.